Princippet om slank produktion

Effektivitet er et begreb, der spiller en stor rolle i industriel produktion. Lean produktion betyder "lean produktion" og er en tilgang, der har til formål at opnå den højest mulige effektivitet. Men hvad ligger der egentlig bag? Hvad gør produktionen slank, og hvad har Toyota helt præcist med det at gøre? Denne artikel giver svar på disse spørgsmål og viser også de fordele, som lean produktion bringer med sig.

Lean Production – Koncept og funktionalitet af lean produktion

Brug af produktionsfaktorer, som omfatter personale, materielle ressourcer og tilrettelæggelse af produktionsprocesser. Typiske instrumenter for slank produktion, som først blev diskuteret i en økonomisk udveksling i 1992, er teamwork, just-in-time tilgange, PDCA-cyklusser ("Plan-Do-Check-Act") og kvalitetsstyring i stor skala. Konceptet er baseret på tre søjler:

1. Forøgelse af produktiviteten

Som en del af det første modul forsøges reduceret så mange produktionsfaktorer som muligt til et minimum. For eksempel forkortes gennemløbstiden, overskydende kapacitet begrænses, og lagrene reduceres.

2. Kvalitetsforbedring

Den anden søjle handler om at øge produktkvaliteten. Til dette formål anbefales regelmæssige kvalitetskontroller, en løbende gennemgang af produktudviklingen og et meget intensivt samarbejde med leverandørvirksomheder. Få mere at vide om kvalitetsforbedring ved hjælp af Kaizen eller kunstig intelligens via linkene.

3. Øget fleksibilitet

Der lægges også stor vægt på en høj grad af fleksibilitet. Alle produktionssystemer vil blive revideret og gjort mere fleksible, og midlertidige kapaciteter vil blive integreret i produktionen.

Et af hovedmålene med magert produktion er at reducere spild, såsom det, der er forbundet med skrot, ineffektive transportruter, afventning af en bestemt beholdning og behovet for omarbejdning. Tanken bag dette er, at sådant spild i sidste ende resulterer i et produkt med en unødvendigt dyr indkøbspris for kunden. Kort sagt: Lean produktion står for de lavest mulige omkostninger og tidsforbrug med den højest mulige kvalitet.

Hvad har lean-produktion med Toyota at gøre?

Produktionssystemet for Toyota-bilkoncernen, forkortet TPS, som blev ændret i 1973 for at forbedre effektiviteten, fleksibiliteten og kvaliteten, betragtes som den oprindelige form for slank produktion. Den dag i dag fungerer TPS som et godt eksempel på lean produktion, som var ekstremt innovativ på det tidspunkt.

Hvad er fordelene ved lean-produktionsstrategien?

Konkret nyder virksomheder, der er forpligtet til ideen om slank produktion, godt af kortere gennemløbstider, stærkt øget produktivitet og upåklagelig produktkvalitet. Samtidig reduceres spild til et minimum, og produktionshastigheden øges. I sidste ende fører alle disse punkter til omkostningsbesparelser.

5S for renlighed og orden

For at principperne for lean produktion kan implementeres og fungere i virkeligheden, skal produktionsanlægget være ryddeligt og velordnet. For at opnå denne tilstand kan man orientere sig til 5S:

Seiri - red ud

Alle genstande, værktøjer og noter, der ikke længere er nødvendige, kasseres.

Seiton—Bestil

Arbejdsmaterialer er anbragt fornuftigt og ergonomisk og om nødvendigt mærket.

Seiso – rengøring

Overflader, gulve og genstande rengøres grundigt.

Seiketsu - Standardiser

Processen vil blive standardiseret, så oprydningen kan kontrolleres og er så hurtig som muligt i fremtiden.

Shitsuke - selvdisciplin

Den udviklede standardprocedure overholdes uden undtagelse. Seiri, Seiton, Seiso og Seiketsu internaliseres gennem gentagelse og huskes naturligt.

Forresten: Sikkerhed er nogle gange tilføjet som det sjette S, hvilket naturligvis refererer til at gøre arbejdspladsen sikker.

Six Sigma og Lean Manufacturing

Faktisk har Six Sigma og Lean Production intet med hinanden at gøre – de er separat udviklede strategier. Ikke desto mindre kombineres de ofte med hinanden og supplerer hinanden godt. Six Sigma tager statistikker til sig og bruger dem som grundlag for at optimere produktionsprocesserne med hovedfokus på produktkvalitet og kundetilfredshed. Hvis Six Sigma er til stede i en produktion, betyder det, at ud af en million mulige fejl, sker der faktisk kun 3,4. Derfor bruges udtrykket ofte som et synonym for nul fejltolerance. Hvis en virksomhed tager fat på procesoptimering efter Six Sigma, bruger den normalt den såkaldte DMAIC-cyklus. DMAIC står for Define, Measure, Analyze, Improve og Control. Alle processer gøres målbare trin for trin og opdeles i de mindst mulige sektioner, som optimeres under hensyntagen til de foregående og efterfølgende trin.

I øvrigt: Fejlraten for virksomheder, der ikke har optimeret deres produktion efter Six Sigma, er normalt tre til fire Sigma. Det betyder, at ud af en million mulige fejl opstår 6210 faktisk.

Har lean produktion også ulemper?

Lige så fordelagtigt som lean manufacturing kan være for virksomheder, har det også nogle ulemper, der skal overvejes:

Ingen reserver

På grund af det faktum, at lagrene altid holdes lave, vil kortvarige forstyrrelser og problemer i produktionsprocessen muligvis ikke kunne opsnappes.

miljøforurening

Just-In-Time betyder, at leverandører ofte leverer relativt små mængder af en given varebeholdning. Som følge heraf øges miljøbelastningen af ​​emissioner.

Lav varians

Lean produktion sørger for det snævrest mulige udvalg af produkter, hvilket ikke er et problem i nogle virksomheder, men et stort problem i andre.

Derfor: effektivisere produktionen? Ja tak! Dette bør dog altid ske realistisk, hvorved den respektive virksomhed bør tilstræbe en sund mellemvej. Hvis du spænder selen for stramt for hurtigt, kan det have ekstremt kontraproduktive konsekvenser.